VISI FLOW

анализ на всички процесите при шприцване

  • Интегрирано CAD/CAE приложение

  • Патентована технология за Mesh

  • Интелигентна подготовка на модела

  • Бързо изчисляване точна симулация

  • Откриване на естетични проблеми

  • Контрол на множество променливи

  • База данни за материали

  • Откриване на деформации

  • Термодинамичен анализ

  • Оптимизация на охлаждането

  • Оптимизация на работните цикли

  • Шприцване с газ

  • Шприцване с два материала

  • Анализ на процеса за силикон и смоли

Всички процеси свързани с моделирането на детайла и конструирането на инструмента могат да бъдат оптимизирани благодарение на интегрирания процес за подготовка на анализа, бързите процеси на изчисляване и неоспоримо точните резултати от анализа с VISI FLOW. Намаляването на разходите и значителното повишаване продуктивноста са естествените резултати от използване на интегрирания подход предложен от VERO.

Многослоен CAD интерфейс. VISI Flow може да работи директно с файлове на Parasolid, IGES, CATIA v4 & v5, Pro-E UG, STEP, Solid Works, Solid Edge, ACIS, DXF, DWG, STL и VDA. Тази голяма гама от транслатори осигурява на потребителите работа с данни от почти всички CAD системи и гарантира, че и най големите файлове ще бъдат обработени прецизно.
База от данни за материалите. Точността на резултатите от анализа е пряко свързана с характеристиките на материала. VISI Flow включва обширна база от данни за материала, която покрива голям избор от видове и доставчици на материали. Поради постоянното представяне и добавяне на нови материали на пазара с цел гарантиране точното им приложение при шприцване, операторът на VISI Flow позволява лесно добавяне на нови видове полимери и модифициране на съществуващи данни подходящи за използвания материал.
Патентована технология за мрежа. С помощта на хибридна технология за образуване на триъгълници, VISI Flow изпълнява реални 3-измерни симулации на потока с много бързи изчисления. Създаването на триъгълници по твърдото тяло е автоматична функция, която се прилага на всяка CAD геометрия и осигурява на VISI Flow много бързо подготвяне на модела и бързо изчисляване на резултатите от анализа. Патентованият метод за образуване на триъгълници дава правилни резултати без значение размера, сложността или дебелината стената на детайла.
Пред-производствен анализ. Преди да започнете конструирането на инструмента може да направите анализ, който ще открие възможни проблеми при шприцване като например, линии на съшиване, въздушни прегради, както и най-подходящото място на леяка като осигури максимално време за решаване на проблема.
Едновременно конструиране. Пред-производствените и след-производствените анализи със сигурност могат да са много полезни, но ако не са свързани с целия процес не гарантират пълна оптимизация на детайла/ шприцформата/процеса на шприцоване. Това е възможно само чрез интегрирания анализ на CAD/ CAM/CAE. Постоянния обмен на данни между средата на конструиране и анализа осигуряват способност за откриване на възможни критични ситуации, определяне на най-ефективните параметри на шприцване, оптимизиране на леяковите системи и схемата на охлаждане и предварителното отриване на проблеми свързани с всяка част от процеса на създаване на детайла.
Канални за пълнене и охлаждащи системи. Налични са няколко метода за импортиране или създаване на канали и леяци, както и на охлаждащата система за инструмента.
Фаза на пълнене. Фазата на пълнене осигурява същото ниво на контрол на впръскване на стопения полимер в кухината, какъвто има във всяка машина за шприцване. Симулацията на пълнене дава възможност за предварително определяне и визуализиране процеса на запълване и определяне на възможни естетични проблеми. Модулът работи с много променливи на шприцване като налягане, температура, сила на затваряне, застиване, вътрешно напрежение, ориентация на материала и рд.
Фаза на оформяне. Резултатът от представянето на VISI Flow Shape позволява на конструктора да визуализира и измери крайната форма на детайла, която предварително се определя след обработване на стойностите за процесите на запълване, задържане и застиване. Съществуват много инструменти за отчитане на резултатите между които отклонение от ос, деформиране, линейно свиване и др.
Термодинамичен анализ. За целия инструмент позволява пълна оптимизация на инструмента чрез ефективен предварителен контрол на температурата във всички част, оптимизиране на охлаздането, оптимизиране на работните цикли, а от там и общата производителност на инструмента.
Алтернативни решения в процеса на шприцване. Може да бъдат проверени с използване на останалите модули от пакета и дават възможност за симулиране на различни техники на шприцване като последователно шприцване, шприцоване с газ,Шприцване с два метериала. Шприцване кодато има метални заложки в инструмента и др.
Анализ за шприцване на термореактивни материали, силикон и гума. Анализ за шприцване на термореактивни материали, силикон и гума е възможен със специализиран модул от пакета. Възможността да се прослядят процесите при този вид материали е изключително полезно тъй кате те не се подчиняват цялостно на познанията базирани на процесите при термопластичните материали
Помощ за реалното производство. Когато компонента е вече в производство но резултата е незадоволителен, симулациите на шприцване могат да помогнат на конструктора да разбере по-подробно условията по време на шприцване вътре в кухината.По този начин ще можете по-лесно да прецените ефикасността от различните действия и да направите най-подходящите подобрения за постигане на качествен резултатен детайл.
Решени за намаляване на разходите. VISI Flow осигурява на потребителя приятелски интерфейс с кратка подготовка на модела и време на изчисляване. Представен за пръв път на пазара за симулиране на шприцване преди 25 години, VISI Flow комбинира мощната гъвкавост на VISI Modelling с неоспоримата точност на резултата чрез Анализ на определения елемент. VISI Flow осигурява цялостно решение на конструкторите на детайли/шприцформи и на инженери, които шприцоват пластмасови детайли, от анализ на пълнене, до изчисляване на деформациите и анализ на оптимизиране на температурата.